С какой целью изготовляются архитектурные модели?

Макеты являются незаменимым инструментом при проектировании любого объекта, будь то новомодный жилой комплекс, или же парк фонтанов. В любом случае, прежде чем перейти к воплощению задумки в реальность, необходимо в деталях создать миниатюрную версию, просчитав все детали наперед. Цель данного явления проста и чрезвычайно важна по нескольким причинам: прежде всего, замысел архитектора, отраженный в чертежах на бумаге, необходимо для ясности перевести в трехмерную форму и получить четкое представление. Далее, следует проверить инженерные решения: планировка выявит несоответствия проекта и всех конструктивных особенностей друг другу. Также, технологический план служит для соединения будущей конструкции со строительной площадкой путем воспроизведения ее окружения, окрестностей, например, близлежащих жилых домов, дорог, пешеходных зон, парковок и зеленых насаждений. Наконец, макет передает то, что невозможно выразить словами: архитектурную эстетику: цветовые и фактурные комбинации, композиционное единство, связность формы. В рамках нашей совместной работы мы обсудим, как строятся текущие макеты.

Место сборки

Долгосрочный план начинается со строительства деревянной комментаторской нити в столярном цехе. Она строится из МДФ, или ДВП средней плотности, которая представляет собой листовой материал, изготовленный путем сухого прессования мелкой древесной стружки под высоким давлением и температурой. Для правильной работы подложки необходимо использовать ДВП лучшего сорта.

Подложка придает конструкции необходимую жесткость и легкость. Несмотря на использование стандартных решений, это несколько сложный продукт: для каждого плана требуется своя платформа. В подмакетнике фрезеруется множество технических отверстий, чтобы установить жилые помещения, фонари и факелы, а также всю механику и освещение под фундаментом.

Самая большая сложность при создании суб. макета - запомнить все детали - отверстия, варианты - для каждого отдельного проекта, потому что любые ошибки на этом этапе приводят к накладкам в аспектах установки и компоновки на всех последующих этапах.

"На составление первого комментируемого проекта ушло много времени. Мы продвигались методом проб и ошибок. На создание каждого суб. макета вначале уходило больше дня. Затем, благодаря усовершенствованию конструкции и использованию современных клеев, процедура сборки ускорилась в пять раз. Так что мы прогрессируем", - соглашается владелец студии. Участок деревообработки одновременно строит меж - и внутридомовые и бетонные блоки, а также заготавливает древесину и шпон. Почти в то же время одна команда из проектной группы проектирует и собирает подложку, а другая команда моделирует и изготавливает дома.

После выполнения всех этих этапов начинается электрическая и механическая установка. Самая последняя процедура включает в себя сборку конструкций на подложке и хранение конечного продукта.

Обновленная местность

Предстоящее освещение устанавливается на готовую нить, к которой прикреплены ландшафтные компоненты. В мастерской есть специальный отдел для этих работ, специалисты которого не только устанавливают освещение, но и разрабатывают и применяют новые "технологии". Например, они создали приложение для настройки освещения макета с помощью функции колоризации, которая выделяет выбранные квартиры разными цветами: трехкомнатные - красным, двухкомнатные – желтым.

Эксперты совета включают в схематические планы дисплеи для демонстрации видео пролётов объекта на его нынешнем уровне развития, и они могут загружать новые фильмы с квадрокоптеров, не выходя из цеха. Декорации можно "воссоздать" и с помощью механических элементов. Сделайте так, чтобы крыша дома поднималась и под ней можно было увидеть расположение верхних этажей. Заказчики могут в любой момент попросить внести коррективы в проект. Если изменения незначительны, вы можете легко вернуться к предыдущей планировке. Однако если генеральный план или фасады изменены, вы должны либо создать совершенно новую планировку, либо заменить жилые помещения или детали благоустройства, чтобы они соответствовали новым стандартам. Сотрудники кинокомпании работают с набором данных создателей, который создается в AutoCAD. На основе этой информации создается 3D-модель будущего макета.

Пруд на основе дерева

Фундамент не менее важен в архитектуре, чем сами строения. Это та среда, в которой они будут находиться: дороги, дворы, парковки, растительность и так далее. В студии диагональные края платформы сделаны из настоящего дерева, что делает модели узнаваемыми и "фирменными". Кстати, из-за сложной техники обработки ни одна макетная студия в мире не использует столько дерева, как эта. Дерево - дорогой и непостоянный материал, требующий предельной точности и эстетического чувства. Для каждой поверхности существует свой свод правил использования пород дерева, и каждое творение означает определенный вид покрытия. В качестве примера можно привести газон из африканского терминала Black Ofram или оливкового ясеня, а асфальт - из венге или американского ореха. Красное дерево или платан используются для школ и спортивных площадок, а тюльпановое дерево с его изысканной окраской - для прудов. На одном макете может быть использовано до десяти видов древесины одновременно, а на самом сложном - в два-три раза больше. "Большинство людей принимают наши узоры за искусственную древесину. Однако имитация никогда не будет казаться натуральной. Поскольку каждое дерево уникально, мы вручную подбираем каждую породу. Текстура, тон и цвет пород могут быть совершенно разными. Всего мы используем 20 пород, но это не предел", - объясняет директор мастерской.

Специалисты отмечают, что лиственная древесина требует уникального подхода, поскольку ее текстура постоянно меняется, что требует изобретательности. Волокна дерева могут казаться то одним, то другим, создавая притягательный вид. В некоторых случаях используется заливка или штриховуая печать на шпоне, что придает поверхности интересные оттенки и контрасты. При изготовлении шпонированных покрытий используется концепция лоскутного шитья. Чтобы изготовить единое полотно, сборщики должны избегать зазоров. Термин "маркетри" относится к декоративной технике, используемой во Франции. Затем на слой добавляются деревья, мелкие архитектурные элементы, люди и миниатюрные автомобили. Кроме людей и автомобилей, все предметы мы изготовили сами. Только очень маленькие предметы изготавливаются с помощью 3D-принтера из полимерного материала, например, качели, детские игрушки и тренажеры. На окнах есть занавески. Стерео литография (SLA) и послойное моделирование - два метода 3D-печати, используемые в мастерской (FDM). При стерео литографии лазерный луч направляется на фото полимер, в результате чего материал затвердевает. Фото полимер представляет собой прозрачное вещество, которое деформируется при воздействии влаги в воздухе. После высыхания его можно легко склеивать, обрабатывать и окрашивать. Рабочий стол (лифт) находится в резервуаре с фото полимером. Рабочая поверхность стола скользит вниз, когда лазерный луч проходит через полимер и слой застывает.

Нанесение нескольких слоев различных материалов, дублирующих очертания виртуального изображения, используется в технологии FDM для создания трехмерных вещей. Компоненты для печати обычно представляют собой синтетические материалы, которые поставляются в форме катушек или стержней. Полипропилен и АБС-пластик являются наиболее распространенными. Еще одна трудовая процедура, аналогичная работе архитектора, - это создание зеленых насаждений, таких как деревья и кустарники. Раньше этому уделялось относительно мало внимания, но спустя некоторое время в "Фосфорилинге" поняли, что это не второстепенный компонент и что нам нужен специализированный "специалист по деревьям". "Для верхушек деревьев мы закупаем в Германии бутоны лаванды, которые были высушены там с помощью уникального процесса". Чтобы получить ветку, нужно сначала замочить траву в воде, чтобы сделать ее менее хрупкой. Затем я придаю будущему дереву уменьшенную форму. "В макроформе я посыпаю листьями покрытые лаком ветки, которые мы сооружаем из измельченных древесных опилок", - объясняет работник студии.

Фундаменты зданий - это совсем другая тема.

Они изготавливаются с помощью УФ-сканера, который может печатать на различных поверхностях (бумага, полимерные пленки, баннерные материалы, текстиль, стекло, оргстекло, керамогранит, мрамор, металл, композитные материалы, дерево, древесноволокнистая плита средней плотности, ЛДСП (ламинированная древесно-стружечная плита), пробковое покрытие, ПВХ, пенокартон и так далее). Во время нанесения эскиза используются специальные чернила, которые под воздействием ультрафиолета создают на поверхности твердое покрытие. Полимер - идеальный материал для этой техники. Если требуется многоэтапная печать, то на изготовление одной страницы с информацией может уйти от 10 минут до нескольких часов.

После этого фасад поступает на фрезерный станок, который вырезает в нем оконные и другие проемы. Жилые стекла остеклены тонким акрилом, окрашенным уникальной пленкой. Окна обычно устанавливаются целиком на весь фасад, если он ровный. Если фасад неровный, придется вставлять стекло в каждую раму. Затем к стеклам прикрепляют самоклеящуюся пленку или тонкие пластиковые стеклопакеты. Для "оживления" дизайна на окна изготавливаются жалюзи. Шторы могут быть изготовлены на 3D-принтере, стереолитографией или механической обработкой обеих поверхностей, а также другими способами. Таким же образом поступают детское и спортивное оборудование. Спустя время оказалось, что конструирование деталей изжило свою полезность: их невозможно уменьшить до бесконечности. Тем не менее, инженеры-конструкторы считают, что совершенство не имеет границ, поэтому они стремятся повысить точность, замысловатость и конструктивность без ущерба для времени производства.

В модельной мастерской на момент ее основания работало всего десять человек, она располагалась в крошечном помещении и могла производить только 3-5 моделей в месяц. Со временем скромная мастерская расцвела в полноценного производителя моделей. Здесь было организовано производство стандартных деталей (террас, носителей системы кондиционирования, крошечных конструктивных элементов) - профессионалы мастерской прототипов, по аналогии с коммерческими жилыми домами, уменьшали их стандартную сборку, компоненты и обеспечивали последовательность для массового производства моделей. Обычные детали фрезеруются или вырезаются лазером из различных полимеров. Маленькие дизайнерские формы иногда создаются из восстановленной древесины, если нет достаточных данных для создания точного сечения.

Художественная микрографическая фабрика - это компания, специализирующаяся на эстетической микрографии.

На момент основания мастерская образцов насчитывала всего десять сотрудников, располагалась в крошечном помещении и могла производить только 3-5 моделей ежемесячно. Со временем скромный цех расширился до полноценного производства моделей. Специалисты компании усовершенствовали традиционную сборку, ресурсы и конструктивные решения в миниатюре для массового производства моделей по аналогии с коммерческим жильем. Основные детали фрезеруются или вырезаются лазером из различных полимеров. Когда не хватает знаний для изготовления точных элементов, незначительные структурные формы иногда изготавливаются из натурального дерева.

Столярный и фрезерный цеха, покрасочная камера и чистая комната для сборки готовых изделий теперь занимают целую зону на предприятии. Это облегчает выполнение разнообразных задач при сохранении единой точки контроля. На стене висит деревянная табличка, определяющая требования к работе цеха.

"Намного легче работать, когда все правила, необходимые для построения шаблонов, находятся перед нами. Благодаря этому мы можем избежать лишних запросов и согласований в команде", - соглашается владелец. Этот эксперт - специалист, производитель, со своим собственным уникальным и инновационным стилем ведения бизнеса. В то же время, при большом урожае трудно добиться успеха в условиях слаженной работы. В результате каждому специалисту выделяется помощник, который учится у своего наставника и одновременно освобождает его от большой части тяжелой работы. В результате одна команда может разрабатывать 1-2 макета в месяц. Контингент не зациклен на конкретном проекте: сейчас они "прокладывают" дороги и дорожки, а завтра будут "строить" дома. Большинство сотрудников имеют высшее строительное, творческое или профессиональное образование, но никто из цифровых художников не является настоящим строителем. Все начинается с планирования.

Несмотря на плотный график работы, мастера мастерской находят время для экспериментов и изобретательности. Они мастерят и исполняют мини-сцены с людьми, расставляют автомобили так, чтобы казалось, что они движутся. Создание 3D проекционного мэппинга, также известного как проектировочный мэппинг или видео мэппинг - метода трансляции видеоматериала на любую поверхность, является одной из наших неотложных задач. Это образный и возвышенный метод получения и проецирования трехмерных рельефных изображений на любой трехмерный, рельефный предмет, например, автомобиль, конструкцию, элемент днища или намеренно сделанную трехмерную структуру. С помощью видео можно демонстрировать как кинематические, так и динамические объекты. Производство на заказ не имеющих аналогов предметов требует постоянных инноваций, примером которых является развитие технологии модельных домов. Бывает трудно создать базовый объект. Приходится приукрашивать его такими вещами, как дизайнерский знак и роза ветров с подсветкой, или механические ворота на подземную парковку с функциональным светофором, или уличные знаки, или кондиционер под корзиной кондиционера (в масштабе 1:200-1:300).

Несмотря на активное развитие 3D-графики, многие эксперты считают, что структурные и механические фигуры по-прежнему будут самой важной частью в представлении любой застройки.